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 © 20/02/2000  Michael Rein
last update 10/05/2001
 
Koffer
aus CFK/Kevlar
Es war mal eine Idee - vielleicht irgendwann auch Wirklichkeit...

Meist wird an solchen Fernreise-Lasteseln ein Koffersystem aus 2mm Alu verbaut. Davon wollte ich gerne Abstand nehmen, denn Alu hat eine Dichte von 2,8 g/ccm; Koffer und Träger liegen somit bei etwa 15 kg! GFK würde einen leichten Vorteil bringen, da die Dichte bei 2,5 g/ccm liegt und das Material bei gleicher Stabilität nicht ganz so stark verarbeitet werden müsste. Die Könige unter den Werkstoffen allerdings sind CFK (Kohlefaser verstärkter Kunststoff) und Kevlar (geschützter Name der Firma DuPont für Aramidfaser) mit einer Dichte von 1,6 - 2,0 g/ccm und exorbitanten Stabilitätseigenschaften.

Aus Kohle/Kevlar aber Koffer zu formen, das zu einem angenehmen Preis, sollte eine neue Herausforderung sein...


Nachdem ich mehrere CFK-Verarbeitungsbetriebe anschrieb, traf ich mich zu einem Kurzüberblick mit Herrn Becker von KTB in Solms. Dort erfuhr ich, dass für die Erstellung eines Koffers zunächst eine Positivform (Innenraum des Koffers) aus Holz angefertigt werden müsse. Die Holzoberfläche sei entsprechend der späteren glatten Oberfläche zu bearbeiten und zu lackieren. Von diesem Positiv werde anschließend der Abdruck einer Negativform (Kofferaussenform) aus GFK erstellt. In diese Form kann dann später mit CFK hinein laminiert werden. Somit wäre eine glatte Kofferaussenfläche zu realisieren. Mit Lufteinschlüssen ist bei dieser Methode sicher zu rechnen, was allenfalls den optischen Perfektionisten stört.

Fraglich blieb zunächst die Verwendung und Bearbeitung des Materials. Ein Besuch bei der Fa. Schloesser & Cramer in Wuppertal brachte etwas mehr Licht in die Sache. Als äußere Schichten sollte Kohle verbaut werden (Stabilität und Lichtschutz). Dazwischen finden dann 2-3 Schichten Aramid-Kohle oder nur Aramid Anwendung. Bei einer 5lagigen Wandstärke beläuft sich das Gewebegewicht auf knapp 1kg, wenn man 0.3mm Feingewebe zugrunde legt. Ob die Theorie, welche selbiges Gewicht noch einmal für das Harz kalkuliert, nun real auch greift, bleibt in weiteren Expertengesprächen zu klären...
Einen Ordner mit Materialübersicht gab es gratis dazu.

"...wohl eher Faktor 1.5". Heinz Ruhroth von Heru-Carbontec stellte sich als absoluter Fachmann heraus (20 Jahre Renn- und Duroplast/Carbon-Erfahrung). In Kooperation mit ihm wollte ich die Koffer anfertigen. Zur Stabilitaetssteigerung sollten auch an verschiedenen Stellen Sandwichmaterial eingelassen werden. Epoxidharz ist das Harz der Wahl, weil nur dies die Flexibilität des Matrixaterials auch verwirklichen läßt.


Aufgrund der unsymmetrischen Geometrie des Endantriebes an meiner HPN waren 2 unterschiedliche Koffer zu produzieren. Dies hätte den Aufwand und auch die Kosten im Vergleich zur symmetrischen Möglichkeit verdoppelt, so dass CFK-Koffer weiterhin Zukunftsmusik bleiben werden. Nur eine Kleinserienproduktion erscheint sinnvoll.

Sollte jemand diesen Gedanken aufnehmen wollen, so will ich gern helfen, wo ich kann.

Ich werde mich auf Alukoffer vorerst konzentrieren.
http://www.crosslink-fibertech.de/ 
http://www.motoforza.de 
http://www.wimmer-kunststoff.de/ 
http://www.gbm-kunststoff.com/ 
http://www.technokon.de/ 
http://www.bader-boote.de:8080/ 
http://www.niederhof.com/mailme.htm		 http://www.becker-gfk.de/wuu.htm 
http://www.schloesser-cramer.de 
http://www.heru-carbontec.de

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